4-1-1 دوفلزی های Al/Brass 49
4-1-1-1 دوفلزی های تولید شده در دمای 700 درجه سانتیگراد 49
4-1-2-1 دوفلزی های تولیدشده در دمای بارریزی 750 درجه سانتیگراد 53
4-1-2 دوفلزی های آلومینیم/آلومینیم 56
4-1-2-1 نمونه های تولید شده در دمای 700 درجه سانتیگراد 56
4-1-2-2 نمونه های تولید شده در دمای 750 درجه سانتیگراد 60
4-1-3 دوفلزی های آلومینیم/چدن 64
4-1-3-1 نمونه های تولید شده در دمای 700 درجه سانتیگراد 64
4-1-3-1 نمونه های تولید شده در دمای 750 درجه سانتیگراد 66
4-2 نتایج حاصل از میکروسکوپ الکترونی روبشی 68
4-2-1 دوفلزی های آلومینیم/برنج 69
4-2-2 دوفلزی آلومینیم/آلومینیم 73
4-2-2 دوفلزی آلومینیم/چدن 84
4-3 نتایج آزمایش ریز سختی سنجی 88
4-4 نتایج آنالیز تفرق اشعه ایکس (XRD) برای دوفلزی های Al/Brass 90
4-5 تاثیر دما و نسبت های حجمی مذاب/جامد مختلف بر انحلال مغزه و تغییر ضخامت فصل مشترک واکنشی 94
4-6 مکانیزم تشکیل لایه‌های ترکیبی در فصل مشترک 96
4-6-1 نحوه حرکت مذاب اطراف مغزه 96
4-6-2 انجماد و تشکیل لایه ها 99
4-7 تشکیل اتصال متالورژیکی 102
4-8 تأثیر دمای بارریزی و نسبت حجمی مذاب/جامد بر فصل مشترک دوفلزی 103
105
5-1 جمع بندی 106
5-2 پیشنهاد‌ها 107
مراجع 108
پیوست ها 115
فهرست جدول ها
عنوان صفحه
جدول 2‑1 ضخامت فیلم اکسیدی و زمان مورد نیاز برای تشکیل ]27[. 19
جدول 2‑2 وابستگی دمایی دندریت‌های یوتکتیک مایع Sn-Zn و Zn-Al ]37[. 23
جدول 2‑3 وضعیت نهایی هسته‌ی مسی بعد از ذوب ریزی و نوع گرافیت به وجود آمده در زمینه‌ی هر یک از نمونه‌ها ]39[. 25
جدول 2‑4 ساختار کریستالی، انرژی آزاد، آنتالپی و آنتروپی تشکیل ترکیبات بین فلزی سیستم آلومینیم- آهن]62[. 32
جدول 3‑1 ترکیب شیمیایی مغزه‌ی برنجی.. 40
جدول 3‑2 ترکیب شیمیایی مغزه‌ی آلومینیمی.. 40
جدول 3‑3 ترکیب شیمیایی مغزه‌ی چدنی.. 40
جدول 3‑4 نام‌گذاری مشخصات نمونه‌های مورد استفاده در آزمایش‌ها 45
جدول 4‑1 درصد اتمی به‌دست آمده از آنالیز نقطه‌ای EDS از نقاط مشخص شده در شکل 4‑33. 72
جدول 4‑2 آنالیز EDS از نقطه‌ی 1 در شکل 4‑36. 74
جدول 4‑3 تغییرات میانگین ضخامت فصل مشترک واکنشی دوفلزی های با مغزه برنجی.. 95
فهرست شکل ها
عنوان صفحه
شکل 2‑1 طرح‌واره‌ای از دستگاه مورد استفاده برای پیوند نفوذی به روش پیوند جریان الکتریکی پالسی]12[ 6
شکل 2‑2 نتایج آنالیز حساسیت به (a) دمای اتصال دهی (℃) (b)فشار (MPa) مدت‌زمان عملیات (دقیقه) و (d) زبری سطح (μ m) ]2[ 7
شکل 2‑3 طرح‌واره‌ای از ابزار عملیات FSW ]12 [ 8
شکل 2‑4 طرح‌واره‌ای از جوشکاری لیزری Al/Zn ]17 [2-1-4 لحیم‌کاری 9
شکل 2‑5 (a) نمایی از جفت فلزی و ذوب سطحی فولاد زنگ نزن (b) ناحیه اختلاط فولاد زنگ نزن و فولاد مذاب ]41[ 10
شکل 2‑6 (a) انجماد فولاد زنگ زن (فصل مشترک i) و (b) ریزساختار فصل مشترک ii ]41 [ 11
شکل 2‑7 طرح‌واره‌ای از قطره‌ی مذاب، زاویه تماس و سه نیروی کششی فصل مشترک]37[ 12
شکل 2‑8 دوفلزی تولید شده به‌وسیله ریخته‌گری مرکب الف)با پوشش دهی هسته و ب) بدون پوشش دهی هسته]35[ 14
شکل 2‑9 مورفولوژی ناحیه‌ی انتقالی آلیاژ/هسته برای ریخته‌گری در حالت Y30 ]35 [ 15
شکل 2‑10 تصویر میکروسکوپ نوری از ناحیه فصل مشترک AS 13 /فولاد ]36 [ 15
شکل 2‑11 فصل مشترک بین تیتانیوم و آلیاژ آلومینیم -سیلیکون پس از عملیات حرارتی T6 ]33 [ 16
شکل 2‑12 ترشوندگی ضعیف AlMg1 با لایه‌ی اکسیدی (چپ)؛ترشوندگی عالی لایه‌ی پوشش داده شده با روی ]28 [ 16
شکل 2‑13 تصاویر میکروسکوپ نوری از نمونه‌های ریخته‌گری مرکب : بستر AlMg1 و آلیاژ آلومینیمی با 7% مس (a,b)؛ 7% سیلیکون (c,d)؛ 7% روی (e,f) و آلومینیم خالص (g,h) ]28 [ 17
شکل 2‑14 تصاویر میکروسکوپ الکترونی از فصل مشترک Al-Mn-Mg، نشان دهنده لایه‌ی بین فلزی 6 میکرونی. در سمت راست نقشه EDX برای Mg، Mn و Al ]34 [ 17
شکل 2‑15 (a)تصاویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک اتصال لوله فولادی / AC4C (b) اتصال فلزی (بدون پوشش)/AC4C ]54 [ 18
شکل 2‑16 اندرکنش محدود شده در فصل مشترک مس و آلومینیم مذاب به خاطر اکسیدهای سطحی ]27 [ 19
شکل 2‑17 زدایش اکسیدهای سطحی توسط مکانیسم نیروی برشی مذاب ]27 [ 20
شکل 2‑18 تصویر میکروسکوپ نوری از اتصال در فصل مشترک 6063Al/AC4C ]54 [ 21
شکل 2‑19 ریزساختار چدن خاکستری (a) به روش متداول (b) با استفاده از القای میدان الکترومغناطیسی ]57 [ 21
شکل 2‑20 طرح‌واره‌ای از دستگاه تعبیه شده برای اندازه‌گیری ترشوندگی ]37[ 22
شکل 2‑21 سطح پخش و ضریب پخش برای آلیاژ Zn-Al بر بستر Cu ]37[ 23
شکل 2‑22 ریزساختار و نتیجه EDX از فصل مشترک Zn-Al/Cu پس از تر شدن در هوا در دمای 500 ℃ ]37[ 24
شکل 2‑23 ناحیه پخش و ضریب پخش برای آلیاژ Zn-Al بر بستر Al ]37[ 24
شکل 2‑24 ریزساختار و EDX برای فصل مشترک Zn-Al/Al پس از تر شدن در هوا در دمای 500 ℃ ]37[ 24
شکل 2‑25 الف) تصویر میکروسکوپ الکترونی نشان دهنده ذوب کامل مغزه ی مسی به قطر 0.4 میلیمتر در مذاب آلومینیم ب) تصویر میکروسکوپ الکترونی نشان دهنده ذوب موضعی مغزه مسی به قطر 0.8 در مذاب آلومینیم ج) تصویر میکروسکوپ نوری از مغزه مسی با قطر 1.2 احاطه شده توسط آلومینیم]55[ 26
شکل 2‑26 دیاگرام آرنیوسی مربوط به ضریب نفوذ چند عنصر مختلف در سرب ]59[ 29
شکل 2‑27 بیان طرح‌واره‌ای قانون اول فیک ]59[ 31
شکل 2‑28 تصویر فصل مشترک آلومینیم/فولاد بوجود آمده از غوطه وری میله ی فولادی در مذاب آلومینیم 800 درجه سانتیگراد و به مدت الف) 185 ثانیه ب)3000 ثانیه]62[ 32
شکل 2‑29 ساختار دندانه دار لایه ی ترکیب Fe2Al5 در فصل مشترک آلومینیم/فولاد]65[ 33
شکل 2‑30 پیشرفت لایه ی فعال و فصل مشترک میان فولاد 1040 و آلومینیم خالص پس از زمان های غوطه وری متفاوت الف) 10 دقیقه، ب)20 دقیقه ج) 40 دقیقه د) 60 دفیقه. با افزایش زمان ساختار دندانه دار به ساختاری یکنواخت تبدیل می گردد.]66[ 34
شکل 2‑31 سه لایه ی بین فلزی تشکیل یافته در فصل مشترک مس و آلومینیم خالص (a)مغزه مسی (b)لایه بین فلزی (1) Al4Cu9 (2) AlCu (3) Al2Cu © لایه یوتکتیک]27[ 36
شکل 2‑32 تصویر میکروسکوپ الکترونی از فصل مشترک الومینیم/برنج. لایه ها به ترتیب از چپ به راست عبارتند از آلومینیم، CuAl2 ، دو لاهی میانی شامل Cu9Al4 ، CuZn و برنج]12[ 36
شکل 3‑1 نمودار درختی از مراحل انجام پروژه 39
شکل 3‑2 طرح شبیه‌سازی شده از مدل به همراه سیستم راهگاهی 41
شکل 3‑3 طرحواره هایی از شبیه‌سازی پر شدن حفره‌ی قالب بدون حضور مغزه‌ی فلزی با نرم‌افزار Procast 42
شکل 3‑4 سری اول نمونه‌ها پس از پایان عملیات ریخته‌گری و سرد شدن در هوا 43
شکل 3‑5 طرحواره ای از تقسیمبندی استوانه‌های دوفلزی برای برش عرضی 44
شکل 3‑6 جفت های فلزی آلومینیم/برنج ریخته شده در دمای 700 درجه سانتیگراد و نسبت‌های حجمی 3 و 5، پس از آماده‌سازی برای متالوگرافی 46
شکل 4‑1 سطح مقطع میانی از دوفلزی های آلومینیم/چدن تولید شده در دمای 700 درجه سانتیگراد و سه نسبت حجمی مذاب/جامد 3 ، 5 و 8 49
شکل 4‑2 جفت فلزی ریخته شده در دمای 700 درجه سانتیگراد و نسبت حجمی 8 بدون اتصال بین مغزه و آلومینیم 50
شکل 4‑3 تصویر میکروسکوپی از فصل مشترک نمونه‌ی 5-700B . تمامی لایه‌های واکنشی در تصویر دیده میشوند.قسمت زردرنگ مربوط به مغزه‌ی برنجی است. 50
شکل 4‑4 تصویر میکروسکوپ نوری از ریزساختار نمونه 5-700B الف) لایه‌های A، B و C ب) لایه‌های B و C 51
شکل 4‑5 تصویر میکروسکوپ نوری از ریزساختار نمونه 5-700B الف) لایه‌ی D ب) لایه‌ی D با بزرگنمایی بیشتر، ایجاد ذرات بین فلزی در زمینه یوتکتیک 51
شکل 4‑6 تصویر میکروسکوپ نوری از مرز بین لایه‌ی دندریتی E با آلومینیم در نمونه 5-700B 52
شکل 4‑7 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک نمونه‌ی شماره 3-700B. مغزه ی برنجی به همراه لایه های فصل مشترک نمایان است. 53
شکل 4‑8 تصویر میکروسکوپ نوری حاصل کنار هم قرار دادن تصاویر متعدد از نمونه شماره 3-700B . مغزه ی برنجی به همراه چهار لایه ی نخستین فصل مشترک فابل مشاهده اند. 53
شکل 4‑9 تصویر میکروسکوپ نوری از نمونه شماره 5-750B. سه لایه‌ی نخستین فصل مشترک در تصویر مشخص گردیده اند 54
شکل 4‑10 تصویر میکروسکوپی از فصل مشترک دولایه‌ی یوتکتیک یو دندریتی-یوتکتیکی در فصل مشترک نمونه 5-750B 55
شکل 4‑11 تصویر میکروسکوپ نوری از دولایه‌ی یوتکیتیکی و دندریتی+یوتکتیکی در فصل مشترک نمونه 5-750B 55
شکل 4‑12 تصویر میکروسکوپ نوری از 4 لایه‌ی نخستین فصل مشترک برنج و آلومینیم در نمونه 3-750B 56
شکل 4‑13 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک نمونه‌ی 8-700A دوفلزی آلومینیم/آلومینیم 57
شکل4‑14 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک نمونه‌ی 5-700A. اتصال جز در قسمت کوچکی از فصل مشترک برقرار شده است. 58
شکل 4‑15 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک نمونه‌ی 5-700A. فاز یوتکتیک در محل برخورد مرزدانه‌ها قابل مشاهده است 58
شکل 4‑16 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک نمونه شماره 3-700A. اتصال در بخش قابل توجهی از فصل مشترک ایجاد شده است. 59
شکل 4‑17 تصویر حاصل از به هم پیوستن چندین تصویر میکروسکوپی از نمونه‌ی 3-700A.. رگه‌ی آلومینیم آلیاژی داخل آلومینیوم خالص قابل رؤیت است. 59
شکل 4‑18 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک نمونه 3-700A 60
شکل 4‑19 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک نمونه شماره 8-750A . پیوند متالورژیکی در فصل مشترک با مشکل مواجه شده است 61
شکل 4‑20 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک نمونه 8-750A . فازهای یوتکتیک در دو طرف فصل مشترک دیده می شوند 62
شکل 4‑21 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک نمونه 5-750A 63
شکل 4‑22 تصویر میکروسکوپ نوری از فاز یوتکتیک Al-Si جوانه زده در محل اتصال مرزها در نمونه 5-750A 63
شکل 4‑23 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک نمونه 3-750A 64
شکل 4‑24 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک دوفلزی آلومینیم/چدن در نمونه3-700 A 65
شکل 4‑25 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک دوفلزی آلومینیم/چدن در نمونه3-700 A 65
شکل 4‑26 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک دوفلزی آلومینیم/چدن در نمونه 5-700 A 65
شکل 4‑27 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک دوفلزی آلومینیم/چدن در نمونه 8-700 A 66
شکل 4‑28 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک دوفلزی آلومینیم/چدن در نمونه 8-700 A 66
شکل 4‑29 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک دوفلزی آلومینیم/چدن در نمونه 3-750 A 67
شکل 4‑30 تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک دوفلزی آلومینیم/چدن در نمونه 5-750 A. الف) لایه بین فلزی در فصل مشترک بصورت پیوسته تشکیل یافته است. ب) لایه ی بین فلزی فصل مشترک در بزرگنمایی بالاتر 67
شکل 4‑31 الف) تصویر میکروسکوپ نوری از فصل مشترک چدن و آلومینیم در نمونه 8-750 A . ب) بزرگنمایی قسمت علامت گذاری شده در شکل الف. فصل مشترک بصورت موجدار بوجود آمده است 68
شکل 4‑32 تصویر میکروسکوپ الکترونی روبشی از فصل مشترک برنج و آلومینیم در نمونه 5-750B. دو لایه‌ی اول در شکل مشخص هست‌اند 69
شکل 4‑33 تصویر میکروسکوپ الکترونی از فصل مشترک برنج/آلومینیم نمونه 08Br. در این تصویر سه لایه‌ی نخست علامت‌گذاری شدهاند 70
شکل 4‑34 نتایج آنالیز EDX از نقاط A,B,C,D مشخص شده در شکل 4‑33 71
شکل 4‑35 نتایج آنالیز EDX از نقاط A,B,C,D مشخص شده در شکل 4‑33 72
شکل 4‑36 تصویر میکروسکوپ الکترونی از ساختار یوتکتیکی. دو نقطه‌ی 1 و 2 به ترتیب نمایانگر فاز آلومینیم و فاز بین فلزی Al2Cu هست‌اند. 73
شکل 4‑37 آنالیز EDS از نقطه‌ی 1 در شکل 4‑36 74
شکل 4‑38 تصویر میکروسکوپ الکترونی از فصل مشترک آلومینیم خالص و آلیاژی در نمونه 8-700A. ادامه‌ی تصویر الف در تصویر ب قابل مشاهده است 74
شکل 4‑39 تصویر میکروسکوپ الکترونی از نمونه 8-700A 75
شکل 4‑40 تصویر آنالیز EDS از نقاط مختلف در شکل 4‑30. الف، ب و ج به ترتیب آنالیز نقاط 1، 2 و 3 از شکل 4‑39 هستند. 76
شکل 4‑41 تصویر میکروسکوپ الکترونی از فصل مشترک آلومینیم مذاب و آلومینیم آلیاژی 77
شکل 4‑42 آنالیز EDS از نقطه‌ی 1 در شکل 4‑41 77
شکل 4‑43 تصویر میکروسکوپ الکترونی از فصل مشترک آلومینیم خالص و آلومینیوم آلیاژی در نمونه 5-700A 78
شکل 4‑44 تصویر میکروسکوپ الکترونی از فصل مشترک آلومینیم خالص و آلومینیم آلیاژی در نمونه 5-750A. تصویر الف تصویر حاصل از الکترون‌های ثانویه و تصویر ب حاصل از الکترون‌های بازگشتی است. 78
شکل 4‑45 تصویر میکروسکوپ الکترونی از فصل مشترک آلومینیم خالص و آلومینیم آلیاژی در نمونه 3-750A حفرات زیادی در فصل مشترک به چشم می خورند. 79
شکل 4‑46 آنالیز EDS از نقطه‌ی 1 در شکل 4‑45 79
شکل 4‑47 تصویر میکروسکوپ الکترونی از فصل مشترک آلومینیم خالص و آلیاژی در نمونه 3-700A 80
شکل 4‑48 تصویر میکروسکوپ الکترونی از سطح مورد آنالیز نقطه‌ای روبش خطی در نمونه 8-750A 81
شکل 4‑49 نتایج روبش خطی 10 نقطه‌ای از نقاط شکل 4‑39 با در نظر گرفتن 4 عنصر Si, Fe, Mg, Cu 81
شکل 4‑50 تصویر میکروسکوپ الکترونی از سطح مورد آنالیز نقطه‌ای روبش خطی در نمونه 5-750A 82
شکل 4‑51 نتایج روبش خطی 30 نقطه‌ای از نقاط شکل 4‑41 با در نظر گرفتن 4 عنصر Si, Fe, Mg, Cu 82
شکل 4‑52 قسمتی از شکل قبل با بزرگنمایی بالاتر در اطراف فصل مشترک 82
شکل 4‑53 تصویر میکروسکوپ الکترونی از سطح مورد آنالیز نقطه‌ای روبش خطی در نمونه 3-750A 83
شکل 4‑54 نتایج روبش خطی 30 نقطه‌ای از نقاط شکل 4‑53 با در نظر گرفتن 4 عنصر Si, Fe, Mg, Cu 83
شکل 4‑55 تصویر میکروسکوپ الکترونی روبشی از فصل مشترک دوفلزی آلومینیم/برنج در نمونه 8-750C. لایه ی بین فلزی تشکیل شده در فصل مشترک با رنگ خاکستری قابل مشاهده است. 85
شکل 4‑56 آنالیز EDS از ترکیب بین فلزی تشکیل شده در فصل مشترک دوفلزی آلومینیم/چدن در شکل قبل 85
شکل 4‑57 آنالیز EDS از ترکیبات بین فلزی پراکنده در بستر آلومینیمی مجاور فصل مشترک در شکل قبل 86
شکل 4‑58 نقشه ی توزیع عناصر آلومینیم، آهن، کروم و سیلیکون در فصل مشترک دوفلزی آلومینیم/ چدن نمونه 8-750C 87
شکل 4‑59 تصویر میکروسکوپ الکترونی عبوری از فصل مشترک آلومینیم/چدن در نمونه 8-750C . ذوب سطحی جزئی و تشکیل
ترکیبات بین فلزی پراکنده در فصل مشترک قابل مشاهده است. 88
شکل 4‑60 تصویر میکروسکوپ الکترونی عبوری از فصل مشترک آلومینیم/چدن در نمونه 8-750C . تشکیل ترکیبات بین فلزی ریز در محل فصل مشتر قابل مشاهده است 88
شکل 4‑61 نمودار تغییرات ریزسختی بر حسب فاصله از فصل مشترک در نمونه 3-700B 89
شکل 4‑62 نمودار تغییرات ریزسختی بر حسب فاصله از فصل مشترک در نمونه 3-700A 90
شکل 4‑63 نتایج آنالیز تفرق اشعه ایکس از فازهای تشکیل شده در فصل مشترک نمونه 5-750A 91
شکل 4‑64 نمودار تغییرات قطر مغزه در سه مقطع هر نمونه پس از پایان عملیات ریخته گری 95
شکل 4‑66 تصویر ماکروسکوپیک از مقطع میانی نمونه . فست جابه جا شده از نقاط پایین تر برجسته شده است. 97
شکل 4‑67 تصویر شماتیک از ذوب سطحی مغزه و مراحل انجماد مذاب در دوفلزی آلومینیم/ آلومینیم 98
شکل 4‑68 تصویر شماتیک از ذوب سطحی مغزه و مراحل انجماد مذاب در دوفلزی آلومینیم/ آلومینیم 98
شکل 4‑69 تصویر شماتیک از مرحله ی آخر انجماد در دوفلزی آلومینیم/آلومینیم 98
شکل 4‑70 طرحواره ای از مراحل تشکیل لایه ی بین فلزی در فصل مشترک آلومینیم/چدن 102
فلز آلومینیم به‌عنوان فراوان‌ترین فلز در پوسته‌ی زمین شناخته شده است و از پرکاربردترین عناصر در ساخت و سازهای صنعتی به شمار می رود. نسبت استحکام به وزن مخصوص بالای این فلز در کنار اهمیت کاهش مصرف سوخت و برخی ضروریات فنی، نیاز به ساخت قطعات دوفلزی با پایه‌ی آلومینیم را افزایش داده است. روش‌های مختلف اتصال دو فلز به یکدیگر همچون پیوند نفوذی، جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی، لحیم‌کاری و … عمدتاً از محدودیت اندازه جفت فلزی و همچنین ناتوانی در تولید قطعات با شکل پیچیده رنج می برند. در دهه‌های اخیر ریخته‌گری مرکب[1] به‌عنوان روشی برای تولید قطعات با هندسه‌ی پیچیده و یا قطعات در ابعاد بزرگ مورد توجه قرار گرفته است. متأسفانه علی‌رغم گسترش روزافزون استفاده از این روش در صنایع خودروسازی و الکترونیک، تحقیقات صورت گرفته در این زمینه از تنوع خوبی برخوردار نیست‌اند.
ریخته‌گری مرکب عبارت از ریختن مذاب آلیاژی درون یا پیرامون جامد فلزی است که لزوماً باید منجر به تشکیل یک ناحیه‌ی نفوذی در فصل مشترک دو فلز شود. بنابراین اولین شرط در ریخته‌گری مرکب ایجاد یک اتصال سالم در حضور یک ناحیه‌ی نفوذی است. اصولاً برای اینکه اتصالی شکل گیرد مذاب آلیاژی باید موفق به تر کردن سطح آلیاژ جامد شود، به همین دلیل پارامترهای ترشوندگی از مواردی هست‌اند که باید پیش از عملیات ریخته‌گری تکلیفشان مشخص شده باشد. اکسیدهای سطحی در فلزات سبکی چون آلومینیم و منیزیم از نقطه‌ی ذوب بالاتری نسبت به خود آلیاژ برخوردار هست‌اند و اندرکنش بین سطح جامد و مذاب را با مشکل مواجه میکنند. به‌کارگیری روش‌های اکسید زدایی می‌تواند در مرتفع نمودن این مشکل کارگر واقع شود.
مذابی که وارد قالب می‌گردد محتوای حرارتی زیادی با خود دارد که انرژی فعال‌سازی اندرکنش های متعاقب را فراهم کرده و می‌تواند تغییراتی در ریزساختار هسته‌ی جامد ایجاد کند. هنگامی که مذاب به طور کامل حفره‌ی قالب را پر کرد و انجماد آغاز شد، شکل‌گیری ناحیه‌ی نفوذی در فصل مشترک در دستور کار قرار میگیرد. کیفیت این ناحیه‌ی نفوذی تضمین کننده‌ی حصول یک پیوند سالم بین دو فلز است. اندرکنش‌ها در فصل مشترک میتوانند منجر به تشکیل فازهای بین فلزی گردند. این فازهای بین فلزی اغلب ترد و شکننده هست‌اند و خواص جفت فلزی حاصل را تحت تأثیر قرار می‌دهند. در ریخته‌گری مرکب، ضخامت زیاد لایه‌های مختلف ترکیبات بین فلزی نسبت به روش‌هایی چون جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی و اتصال نفوذی می‌تواند دردسرساز باشد. سعی بر این است که با انتخاب پارامترهای بهینه‌ی ریخته‌گری مرکب، ضمن اطمینان از حصول پیوند متالورژیکی، ضخامت این لایه‌ها را بهینه کرد و تا حد ممکن از به وجود آمدن ترکیبات مضر جلوگیری نمود.
متغیرهای مورد نظر در این پژوهش شامل دمای بارریزی، نسبت حجمی مذاب به جامد و آلیاژ مورد استفاده در مغزه است. گوناگونی شرایط حاصل از تغییر هر کدام از عوامل بالا و تأثیر متعاقب این تغییرات بر فصل مشترک، مورد بررسی قرار گرفته است.
فصل دوم پایان نامه ی پیش رو، مروری بر تحقیقات انجام شده در زمینه‌ی دوفلزی ها، خصوصاً دوفلزی های با پایه‌ی آلومینیم دارد. در فصل سوم کلیه مراحل انجام آزمایش‌ها همچون تهیه‌ی مواد، تجهیزات مورد استفاده، طراحی قالب و سیستم راهگاهی، ذوب ریزی، آماده‌سازی قطعات برای متالوگرافی و آزمایش سختی سنجی شرح داده شده است. فصل چهارم تحت عنوان فصل نتایج، به ارائه‌ی نتایج حاصل از آزمایش‌های صورت گرفته بر روی دوفلزی های تولیدی، از قبیل تصاویر، نمودارها و داده‌ها اختصاص یافته است. این نتایج در فصل پنجم مورد بحث و تحلیل قرار گرفته اند. در پایان، نتایج به‌دست آمده از این پژوهش به همراه پیشنهاد‌هایی جهت گسترش آن در آینده، موضوع فصل ششم در نظر گرفته شده است.
[1] Compound Casting
(ممکن است هنگام انتقال از فایل اصلی به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل است)
|
[شنبه 1399-12-02] [ 12:12:00 ب.ظ ]
|
